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询盘留言|投诉|申领|删除 产品编号:212655033                    更新时间:2019-05-31
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覆膜砂制备介绍

承德铸材有限公司主营:覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂,娱乐场地用砂,树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品.拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足,闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

覆膜砂的制备

1.覆膜砂组成

一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及特殊添加剂组成。

(1)耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是:耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是:SiO2含量高(铸铁及非铁合金铸件要求大于90%,铸钢件要求大于97%);含泥量不大于0.3%(为擦洗砂)--[水洗砂含泥量规定小于;粒度①分布在相邻3~5个筛号上;粒形圆整,角形因素应不大于1.3;酸耗值不小于5ml。

(2)粘结剂普遍采用酚醛树脂。

(3)固化剂通常采用乌洛托1品;润滑剂一般采用硬脂酸钙,其作用是防止覆膜砂结块,增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆膜砂的性能。

(4)覆膜砂的基本配比成分配比(质量分数,%)说明:原砂100 擦洗砂,酚醛树脂1.0~3.0 占原砂重,乌洛托1品(水溶液2)10~15 占树脂重,硬脂酸钙5~7 占树脂重,添加剂0.1~0.5 占原砂重。1:2)10~15 占树脂重,硬脂酸钙5~7 占树脂重,添加剂0.1~0.5 占原砂重。

2.覆膜砂的生产工艺 

覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种,目前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度,然后分别与树脂、乌洛托1品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌,经冷却破碎和筛分而成。由于配方的差异,混制工艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多,手工加料的半自动生产线约有2000~2300条,电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条,有效提高了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化可视生产线,其加料时间控制精1确到0.1秒,铸造专用砂生产,加热温度控制精1确到1/10℃,并且可以通过视频时时观察混砂状态,生产效率达到6吨/小时。

3.覆膜砂的主要产品类型 

(1)普通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂,其组成通常由石英砂,热  塑性酚醛树脂,乌洛托1品和硬脂酸钙构成,不加有关添加剂,其树脂加入量通常在一定强度要求下相对较高,不具备耐高温,低膨胀、低发气等特性,适用于要求不高的铸件生产。

(2)高强度低发气类覆膜砂  特点:高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗1氧化 简介:高强度低发气覆膜砂是普通覆膜砂的更新换代产品,通过加入有关特性的“添加剂”和采用新的配制工艺,使树脂用量大幅度下降,其强度比普通覆膜砂高30%以上,发气量显著降低,并能延缓发气速度,能更好地适应铸件生产的需要。该类覆膜砂主要适用于铸铁件中,中小铸钢、合金铸钢件的生产。目前该类覆膜砂有三个系列:GD-1高强度低发气覆膜砂;GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂;GD-3高强度低膨胀低发气抗1氧化覆膜。

(3)耐高温(类)覆膜砂(ND型)  特点:耐高温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗1氧化简介:耐高温覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生产出的具有优异高温性能(高温下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气量低)和综合铸造性能的新型覆膜砂。该类覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动机缸体、缸盖等)以及高要求的铸钢件(如集装箱角和火车刹车缓;中器壳件等)的生产,可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。目前该覆膜砂有四个系列:VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂ND-3耐高温低膨胀低发气抗1氧化覆膜砂ND-4耐高温高强底低膨胀低发气覆膜

(4)易溃散类覆膜砂 具有较好的强度,同时具有优异的低温溃散性能,适用于生产有色金属铸件。

(5)其它特殊要求覆膜砂 为适应不同产品的需要,开发出了系列特种覆膜砂如:离心铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。



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铸造覆膜砂生产厂家为您带来铸造新知识

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(1)铸件截面差异过大,会因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截面变化十分敏感的金属,更容易产生此类缺陷。

 防止产生这类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分悬殊,但这种途径有时是铸造工作者所无能为力的。因而就铸造本身言,可通过采取设置冷铁、控制浇注温度或通过选择合适的浇汁系统来减少这类问题的发生,降低这类缺陷的严重程度。采用冷铁可加快铸件较厚截面的冷却速度;浇注温度过高,会使这类问题更为严重,应予以避免;通过调节、修正浇注系统设计,使温度低的金属熔液位于铸件截面较厚的部位,交口铸造专用砂,并在铸件的厚截面处设计最1有效的冒口,以尽可能减小冒口的尺寸。

(2)对于带孔铸件,铸造专用砂市场价,工艺设计人员有时没有采用有助于减小有效截面尺寸的型芯,使未设芯的截面过厚而产生此缺陷,因此在工艺设计时,应尽可能在较厚的截面中设置砂芯。

(3)在某些情况下,铸件截面并不太厚,但因某一较窄的凹陷部位或型芯在铸件中形成热汇截面,其结果和厚大截面一样。例如.在铸件较深部位的一个柱状脐子处,可能需要设置型芯,而这样就会造成冷却缓慢。在不能设计进行修改的情况下,除非可以降低金属温度,或重新没置浇口,最1好的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。

(4)工艺设计时加工余量留得过大,不仅增加了切削加工的费用,还会把较致密的铸件表层切削掉,并暴露出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处,因为无论从铸造还是从机械加工的角度来看都是不合理的,解决办法是改变铸件的设计。如果不允许更改设计,那么正确的方法则是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统。

(5)在厚截面处型芯设计不合适,型芯支撑不正确,或采用其他引起偏芯的技术,会造成铸件截面的变化,从而引起晶粒粗大。


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熔炼温度对炉衬使用寿命的影响

熔炼过程中钢液的温度过高,会造成炉渣温度升高,对炉衬的侵蚀加剧,使炉衬沿渣线过早的损坏。此外,高温还会促使钢液的流动性加速并加速向炉衬的裂纹渗透,加剧了金属液对炉衬的化学侵蚀。在尽量控制熔炼温度的同时,也不要出现长时间高温或保温等待浇铸的情况,供应铸造专用砂,过高的温度不但易使合金烧损,同时能耗也会增加。总之,熔炼温度越高炉衬的使用寿命越低.

高温的作用下炉衬材料中的SiO2会与钢(铁)液中的C发生还原反应,快速侵蚀炉衬。

高温保持是正常情况下炉衬浸蚀的主要原因,应尽量减少高温保持时间。高温出铁、低温浇铸,一直是操作的准则。但是每一种铸件都有其熔化工艺要求,在达到适合的温度时,不要过于追求过度的超温,要经常观察和测温。满足工艺要求即可,做到低温熔化、快速升温。高温钢液停留在炉衬中时间越长,对炉衬的侵蚀越大。

某铸造厂采用石英砂材料作炉衬材料生产铸铁件时,铁液检验合格,浇注也正常,但检验铸件质量时,发现碳元素低了、硅元素高了导致铸件不合格。究其原因其实是盲目追求高温出铁所造成的。铁液样送检后,炉上超高温保持导致碳元素在高温作用下形成1氧化碳气体蒸发,炉衬材料在高温作用下熔融—石英砂中的二氧化硅元素大量渗入铁液中。


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